最近几年，制造业老板最常听到的一句话是：

“人不好招了。”

尤其是搬运岗位，招一个走一个，教会就离职，要么嫌累、要么嫌热、要么嫌工资低。工厂想稳定运营，每天都像在“捉迷藏”——不是货没到，就是人没来。

于是，“AGV”这个词开始频频出现在管理者的口中。

但问题也随之而来：

“AGV那么贵，真能省下人力成本吗？”

别急着下结论，先让我们拆解一下——AGV到底怎么替代人工？它在省人方面有多少“含金量”？以及，对企业来说到底值不值得投入？

一、AGV替代的，到底是哪些“人”？

AGV最直接替代的不是整个生产线上的人，而是那些“低附加值+重复性高+劳动强度大”的搬运工种。

这些岗位通常有几个共性：

• 动作机械重复，比如在车间里拉物料、送货架；

• 体力消耗大，如推车、抬货、走动频繁；

• 技术门槛低，几乎不需要培训上岗；

• 人员流动高，干几天就走的比比皆是；

• 出错风险高，货送错了、撞坏了、忘送了，都是常有的事。

这些正是AGV最擅长“接手”的环节。它不是工，但它是最稳的“搬运工”。

二、AGV到底怎么省人？不是省一个，是省一串

很多人一听“节省人工”，脑子里会想：“一个AGV，是不是就能替代一个工人？”

其实错了，AGV带来的节省效应是“链式”的。

一省：直接减少搬运岗位人数

比如原来一条产线需要3个工人不停地拉料、送货，AGV上线后，可能只需要1个人监控调度，两人直接省下来。

二省：减少协同岗位压力

工人少了，就不需要那么多调度人员、不需要那么多对接确认、不需要那么多误操作后的补救。从搬运到管理，一并轻松了。

三省：避免人力重复浪费

人工搬运常常有“空走”、“多跑”、“回头路”等问题，来回折腾效率低；AGV通过算法规划最短路线、统一调度，一趟顶几趟，搬得比人稳，走得比人快。

四省：减少培训、替岗、用工成本

人工操作不稳定，招进来还要培训，临时缺岗还要临时补人；AGV上岗一次，配置稳定，无需重复培训，也不用担心“人不见了”。

五省：避免安全事故带来的间接损失

人工搬运出事故，不止赔钱，更可能耽误生产、影响客户、伤害员工；AGV配备激光避障、限速系统、紧急制动，不仅搬货，还自带“保险”属性。

三、具体到数字，AGV一年到底能省多少钱？

举个简单例子：

• 假设一个搬运工月薪是6000元，年薪按8万元算；

• 一个岗位要3班轮换，全年运转就是 24万/年；

• 如果用一台AGV替代，采购+部署+维护摊销成本大约 12-18万元/年。

也就是说，仅年就可能省出一个工人的钱，第二年开始纯收益。

如果是多车协同、大批量部署，节省空间会更大。

再加上它不旷工、不调休、不跳槽、不要求五险一金，真正是“只要电还在，它就在”。

四、除了省人，AGV还能带来的“隐形优势”

很多企业一开始关注的是省不省人，但用着用着就发现——AGV带来的，不只是人力节省，还有管理质变。

▍1. 管理更规范，少了“人为变数”

人工干活，常有“状态不佳”、“走错方向”、“看错单号”的情况，今天干得快，明天慢悠悠。

AGV每一次任务都有数据、有记录、有反馈，节拍统一、流程稳定，不再受“谁来干”的影响。

▍2. 成本更可控，不怕“薪资上涨”

招工难、人工贵，是制造业的通病；而AGV的成本是可测、可控、可预估的，不会因为外部变化而被动加薪。

▍3. 智能化水平提升，工厂走向自动化

AGV不仅能搬货，还能对接MES、WMS、ERP系统，打通数据通路，让物料搬运从“人喊人推”，变成“指令一下，货自动走”。

这是真正向智能制造迈进的一步。

五、什么样的企业最适合用AGV来节省人力？

并不是所有企业上AGV都会立刻见效，适配场景非常关键。

适合使用AGV的典型场景有：

• 任务频次高、路径稳定的产线对产线、产线对仓库的物料搬运；

• 人员成本高、替代性强的工序，如长距离推车、重复性上下料；

• 场地规范、通道清晰的标准化车间、仓库；

• 有WMS、MES系统支持的数字化程度较高企业；

• 多班制、全天候运转的生产环境。

一句话总结：标准化+高频率+高人力消耗 = AGV的“天堂”。

最后总结：

AGV不是花架子，也不是面子工程。

它是用来干活的，是替你稳稳顶上岗位的“数字员工”。

它不会请假，不会离职，不会上厕所；
它一台顶多人，一年省一大笔；
它还能让你的管理从“喊人干”变成“系统跑”。

对于那些真正被人力困扰的企业来说，AGV不是贵，而是花得值、用得稳、省得狠。