如果说一台AGV像个安静努力的“仓库搬砖侠”，那么多台AGV同时上岗，就像一支交响乐团：不是谁声音大谁厉害，而是谁更会配合、谁更懂节奏。
但现实是：很多工厂在多车协同这件事上，走了不少弯路，踩了不少坑。
今天就来一次“血泪经验复盘”，看看你的工厂有没有中招。
1. 把调度系统当成“附送软件”，结果跑就瘫
很多工厂老板在买AGV时问得最多的是：
“这车能拉多重？”
“速度多快？”
“爬坡能爬几度？”
但几乎没人问一句：“你们的调度系统，是怎么调度多车的？”
等到十几台AGV真的跑起来，才发现：
三辆车卡在一个十字路口，谁也不让谁
有的车一直没接任务，有的车连轴转得冒烟
两车正面相遇，在原地“扭扭捏捏”半天
你以为是AGV笨，其实是调度系统太“简单粗暴”。
要知道，一个好的调度系统，不是能“派任务”就行，而是要：
实时掌握所有AGV的位置、状态、任务队列
动态调整优先级
主动避让、调头、重规划路径
并具备“冲突预警”和“负载均衡”能力
就像把一锅菜炒好，关键不只是食材好，还得有个会翻勺的厨子。
2. 路线画得太满太死，结果像“高峰期的地铁站”
很多工厂布置AGV路线时，有一个通病：“恨不得把所有可走的地方都画上线”，怕浪费空间。
结果呢？
路宽不够，AGV一多就“相互堵门”
转弯角度太小，大车过不去
所有路径交汇在几个点，天天“塞车现场”
你得知道：AGV不是“直线思维”，而是“动态路径生物”。
每次任务路径都可能变化，如果路径密度太高、交汇点太集中、临时避让区太少，那运行起来就会像春运火车站，没出站就被人潮堵住了。
建议：
设计路线时，留好“缓冲区”和“让车道”
控制交汇点数量，不要“十车争一路口”
多车共线时，预设避让策略和“最短调头路径”
要让AGV跑得快，不是多画线，而是让它“有空间拐弯”。
3. 不同品牌的AGV“互相不认识”，各走各的路
这是真实发生过的一幕：
某工厂买了甲厂的顶升AGV，又买了乙厂的牵引AGV。两者调度系统不同，导航逻辑也不同。厂里想当然地把两种车放在一条通道跑。结果呢？
甲车靠激光SLAM定位，乙车靠磁条导航，路径有交叉
遇到对面来车，甲车在等乙车让路，乙车在等甲车闪避
最终两个车在路中间“互瞪五分钟”，谁也不动
这就好比一个人用微信，一个用飞鸽传书，还要互相让路，没统一语言，当然乱。
解决方法也明确：
要么提前规划区域，让不同品牌的AGV物理隔离运行；
要么就上一个“中立调度平台”，让所有AGV接入同一大脑。
多车共线，先看它们“会不会听同一个指挥”！
4. 忽视任务调度“节奏感”，车不是多了就快了
有些厂一口气上了十几台AGV，原本以为“多就是效率”，但上线一周，发现：
有些AGV一直在“等单”
有些AGV忙不过来还堵车
有时候10台车里，真正“干活”的只有3台
为什么？
你要知道，多车调度不是“让大家一起跑”，而是“谁在什么时间出发最合适”。
这就像做饭，有人炒菜，有人煮汤，有人洗菜，如果你让所有人同时动手，只会打架。
一个高效的调度系统，必须要有：
负载感知：知道哪台车忙，哪台车闲
任务预测：提前调度下一车
节奏调控：控制发车频率，避免扎堆
否则，你投再多车，也不过是“无脑堆人头”。
5. 没设“任务优先级”，导致重要任务被耽误
某厂一条产线断料，车间主管急得跳脚。但调度系统派给AGV的任务，竟然是：先把空托盘送回仓库，然后再回来运料。
原因是：调度系统没有任务等级机制，只是按“谁先来谁先做”来排队。
这就像你点外卖，饿得要命，结果骑手先去送隔壁三小时后的生日蛋糕。
建议调度系统要有：
任务等级机制（高、中、低）
插队策略（高优先任务可以打断普通任务）
任务重调能力（中途任务变化，能快速切换）
关键时刻，如果AGV不会“懂轻重缓急”，那它只能是个“搬砖工”，当不了“物流指挥官”。
最后总结：
AGV多车协同，不是你把车摆进工厂，它们就自动懂合作。
真正跑得顺的厂，背后都做了这几件事：
把调度系统当主角，而不是配角
把路径设计当“城市规划”，不是乱画地图
把多品牌协同当重点，而不是后补方案
把任务节奏当乐谱，而不是拼命冲锋
把业务逻辑和AGV“说清楚”，而不是“甩锅给软件”
说白了，多车协同不是拼谁买得多，而是拼你调得好不好。
不然你就是：花了智能的钱，干的是人工的活，享受的是“车多还堵”的痛苦。
如果你准备上多台AGV，建议先做一个模拟仿真，排查潜在的堵点、冲突点、死循环路径——这一步不做清楚，后面天天“人工解锁AGV”，不值。